Granulateur pour sacs tissés type 210 : haute production pour usines de taille moyenne et grande

Auteur : Ingénieur senior en équipements de recyclage plastique

Certifications tierces : ISO 9001, CE, SGS, certification environnementale

Conformité réglementaire : conforme aux normes européennes et internationales de recyclage plastique industriel et de protection environnementale

Les usines de recyclage de sacs tissés PP de taille moyenne et grande nécessitent un débit de production quotidien élevé de 8 à 10 tonnes. Les équipements de petite taille présentent un rendement limité et doivent être arrêtés fréquemment pour le remplacement des toiles filtrantes, ce qui entraîne des pertes de production importantes. Le granulateur pour sacs tissés type 210 est spécialement développé pour répondre aux besoins de production à grande échelle de ce type d’entreprise.

granulateur pour sacs tissés

Matériaux traitables et capacité de production

Le granulateur pour sacs tissés type 210 est capable de traiter efficacement divers déchets plastiques PP industriels, notamment les sacs tissés PP usagés, les sacs conteneurs PP, les films agricoles PP, les déchets d’injection plastique PP et les chutes de tubes PP.

Sa capacité de production stable atteint 400 à 500 kg/h. Avec un poste de travail de 8 heures par jour, le rendement journalier peut atteindre 3 à 4 tonnes ; en mode de deux postes continus, il peut facilement produire 7 à 8 tonnes par jour. Les granulés régénérés finis présentent une haute pureté et une qualité stable, pouvant être utilisés pour la fabrication de sacs tissés haut de gamme, palettes plastiques industrielles, pièces automobiles, boîtiers d’électroménager, tubes plastiques et autres produits industriels de haute qualité.

1. Principales améliorations par rapport au modèle type 180
2. Rendement de production fortement amélioré: Équipé d’une vis de 210 mm de diamètre, sa capacité horaire de production augmente de plus de 40 % par rapport au modèle 180. Il assure un fonctionnement continu et stable sans interruption, parfaitement adapté aux besoins de production intensive des usines de taille moyenne et grande.
3. Changement de toile filtrante sans arrêt de production: C’est l’amélioration la plus pratique de ce modèle. Doté d’un système de filtrage hydraulique à changement automatique de toile, l’opération de remplacement s’effectue simplement en appuyant sur un bouton, sans arrêter le fonctionnement de la machine. Contrairement aux équipements traditionnels qui nécessitent un arrêt de 30 minutes à chaque changement de toile, ce système évite les pertes de production importantes causées par les arrêts fréquents.
4. Économie d’énergie optimisée: Il adopte un mode de chauffage électromagnétique haute efficacité associé à une couche d’isolation thermique épaisse, qui empêche la dissipation de la chaleur. Comparé au chauffage à résistance traditionnel, il réalise une économie d’énergie de 30 %. La puissance du moteur principal est de 75 kW, avec une consommation horaire réelle de 70 à 75 kWh. Malgré son haut rendement, le coût d’électricité par tonne de granulé est considérablement réduit.
5. Structure renforcée et durée de vie prolongée: Le bâti de la machine est fabriqué en tôle d’acier épaissie pour garantir une stabilité structurelle maximale. La vis est en matériau bimétallique haute performance, résistant à l’usure, à la corrosion et aux hautes températures. Associé à un réducteur à denture dure modèle 315 à forte capacité de charge, l’équipement peut fonctionner normalement pendant 8 à 10 ans sans remplacement fréquent de pièces clés.
6. Automatisation intelligente et fonctionnement simplifié: Équipé d’un système de contrôle PLC à écran tactile intuitif, tous les paramètres clés (température de chauffage, vitesse de rotation de la vis, vitesse d’alimentation) sont réglables directement sur l’écran. Il dispose des fonctions de mémorisation des paramètres de production et de surveillance à distance. Seulement 2 à 3 opérateurs suffisent pour superviser l’ensemble de la ligne de production, ce qui réduit efficacement les coûts de main-d’œuvre.

III. Paramètres techniques détaillés

Matériaux applicables et débouchés des granulés

Matériaux recyclables : Sacs tissés PP, sacs conteneurs PP, films agricoles PP, déchets d’injection PP, chutes de tubes plastiques PP.

Utilisation des granulés finis : Les granulés régénérés produits par le granulateur pour sacs tissés type 210 sont purs, uniformes et conformes aux normes internationales de matériaux plastiques régénérés. Ils peuvent être utilisés pour fabriquer des sacs tissés haut de gamme, palettes plastiques industrielles, pièces automobiles, boîtiers d’électroménager et tubes plastiques. Ils permettent aux entreprises de valoriser leurs déchets plastiques, d’économiser le coût d’achat de matières premières neuves et de réaliser des exportations de granulés régénérés (nous fournissons des rapports de test de qualité officiels).

granulateur pour sacs tissés

Processus de travail standard

1. Triage et broyage: Supprimer les impuretés grosses telles que les pierres, les fils métalliques et les débris textiles, puis broyer les déchets plastiques en fragments homogènes adaptés au traitement ultérieur.
2. Lavage et déshydratation: Procéder à un lavage par pulvérisation haute pression et un lavage par frottement profond pour éliminer la saleté et les graisses, puis déshydrater les fragments plastiques jusqu’à un taux d’humidité inférieur à 3 %.
3. Alimentation forcée: Adopter un système d’alimentation par vis forcée pour assurer un apport uniforme des matériaux, éviter le bourrage et garantir la continuité de la production.
4. Fusion et plastification: Grâce au système de chauffage électromagnétique à régulation de température segmentée (180–220 ℃), les fragments plastiques sont fondus et plastifiés uniformément par extrusion de la vis.
5. Filtration automatique sans arrêt: Le filtre hydraulique automatique remplace la toile filtrante sans interrompre la production, éliminant complètement les impuretés fines et les corps carbonisés pour garantir la pureté des granulés.
6. Extrusion, refroidissement, granulation et emballage: Extruder le plastique fondu en filets continus, refroidir par passage en bac d’eau, couper en granulés de taille uniforme, trier les produits qualifiés, sécher à l’air et emballer automatiquement.

E-E-A-T (Professionnalisme et crédibilité)

Professionnalisme : Plus de 20 ans d’expérience dans la conception et la fabrication d’équipements de granulation pour sacs tissés. Le modèle type 210 est spécialement optimisé et développé pour les entreprises de recyclage plastique de taille moyenne et grande, adapté aux exigences de production intensive.

Autorité : L’équipement dispose des certifications officielles ISO 9001, CE et SGS. Les composants clés tels que la vis bimétallique et le réducteur à denture dure sont des produits de marques renommées. Chaque machine subit un test de fonctionnement rigoureux avant livraison.

Crédibilité : Plus de 800 entreprises de recyclage de taille moyenne et grande à l’international utilisent cet équipement. Nous fournissons un service clé en main : installation, réglage et formation technique sur place terminés en 3 à 5 jours.

Service après-vente : Garantie d’un an sur l’ensemble de la machine, garantie d’un an et demi sur la vis et le réducteur. Service de consultation et de maintenance 7×24 heures, suivi régulier et rappel d’entretien pour garantir le fonctionnement stable de l’équipement à long terme.

FAQ (Questions fréquentes)

Q1 : La capacité de production peut-elle être ajustée ?

R1 : Oui. Le rendement est réglable librement entre 400 et 500 kg/h en ajustant simplement la vitesse de rotation de la vis et la température de chauffage du granulateur pour sacs tissés, pour s’adapter aux différents besoins de production.

Q2 : Quels sont les avantages du système de changement de toile hydraulique automatique ?

R2 : Il permet de remplacer la toile filtrante sans arrêter la machine. Contrairement aux équipements traditionnels qui perdent 30 minutes de production à chaque changement de toile, ce système évite toutes les pertes de rendement, garantissant une production continue et un bénéfice maximal.

Q3 : La consommation électrique horaire est-elle maîtrisée ?

R3 : Oui. Malgré une puissance moteur de 75 kW, la consommation horaire réelle est seulement de 70 à 75 kWh. Grâce au chauffage électromagnétique et à la couche d’isolation thermique, l’équipement économise 30 % d’énergie par rapport aux modèles anciens, ce qui réduit efficacement le coût d’électricité par tonne de granulé.

Q4 : La maintenance de l’équipement est-elle fréquente et compliquée ?

R4 : Non. Une simple vérification mensuelle de la vis, de la toile filtrante et du réducteur suffit. Nous fournissons un manuel de maintenance détaillé, l’entretien est simple, peu coûteux et ne nécessite pas de technicien professionnel à temps plein.

Q5 : Les granulés produits peuvent-ils être exportés ?

R5 : Oui. Les granulés finis présentent une haute pureté et une qualité stable, conformes aux normes internationales des matériaux plastiques régénérés. Nous pouvons fournir des rapports de test professionnels pour accompagner les clients dans leurs activités d’exportation.

Q6 : Quelle est la durée de l’installation et de la formation sur place ?

R6 : Nos techniciens réalisent l’installation, le réglage et la formation opérationnelle sur place en 3 à 5 jours, et s’assurent que votre équipe maîtrise parfaitement le fonctionnement et la maintenance de l’équipement avant leur départ.

Q7 : Peut-il traiter des matériaux avec beaucoup d’impuretés ?

R7 : Oui. Associant le système de tri préalable et le filtre hydraulique haute précision, l’équipement peut bloquer efficacement toutes les impuretés. Il suffit d’augmenter légèrement la fréquence de changement de toile filtrante, sans affecter la qualité finale des granulés.

Q8 : Quel est le temps de retour sur investissement de l’équipement ?

R8 : Le calcul est simple : avec 8 heures de travail par jour, la production journalière est de 3,2 à 4 tonnes. Avec un bénéfice net de 400 euros par tonne, le bénéfice journalier atteint 1200 à 1600 euros. En mode de deux postes, le bénéfice est doublé. Le retour sur investissement est généralement de 6 à 10 mois, et moins de 6 mois pour les usines à pleine charge de production.