Granulateur plastique intégré 3-en-1 modèle 250 : Ligne de production de granulés recyclés PE/PP à grande échelle
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Introduction
De nos jours, le contrôle de la protection environnementale devient de plus en plus strict, et l’industrie du recyclage des plastiques se développe vers la standardisation et la haute qualité. Les granulateurs plastiques monoblocs traditionnels présentent un faible rendement, des granulés impurs et une forte consommation d’énergie, et ne peuvent plus satisfaire les exigences de production des usines de traitement de moyenne et grande taille.
ranulateurs plastiques
Le granulateur plastique intégré 3-en-1 modèle 250 adopte une conception en série associant une machine principale 250, une machine secondaire 210 et une machine tertiaire 180. Spécialement conçu pour la granulation des déchets plastiques PE et PP, il traite efficacement tous les types de plastiques souples, notamment les films agricoles, les films de serre, les sacs tissés, les sacs de grande contenance et les films mixtes de papeterie. C’est la ligne de production complète principale pour les usines de recyclage de moyenne et grande taille souhaitant augmenter leur rendement, améliorer leurs bénéfices et conquérir le marché.
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Configuration standard complète, structure solide et fiable, durabilité sans interruption de production
L’ensemble de la ligne de production du granulateur plastique propose un service tout-en-un, de l’alimentation automatique, l’extrusion à trois étages, le chauffage à régulation de température, le refroidissement et la granulation jusqu’au tamisage et au stockage. Aucun assemblage d’équipements complémentaires n’est nécessaire.
Tous les équipements sont fabriqués avec des matériaux épaissis résistants à l’usure, des réducteurs à denture dure et des moteurs conformes aux normes nationales. Sa configuration solide lui permet de fonctionner en continu sur le long terme sans présenter de pannes fréquentes, garantissant une stabilité de production optimale.
1.1 Alimentateur haute puissance modèle 400 : Alimentation stable, sans blocage ni refoulement de matière
Le granulateur plastique est équipé de dents d’alimentation épaissies et résistantes à l’usure agrandies, associées à un réducteur à denture dure modèle 200 et un moteur haute puissance de 22 kW, assurant une alimentation forcée et uniforme.
Il assure une alimentation stable aussi bien pour les matières en forme de films floconneux que pour les plastiques mixtes usagés, résolvant définitivement les problèmes courants de formation de voûte, de blocage et de refoulement de matière. Il n’est pas nécessaire que les ouvriers restent sur place pour remuer fréquemment la matière, ce qui économise la main-d’œuvre et simplifie la production.
1.2 Machine principale à extrusion trois étages : Cœur du haut rendement, plastification uniforme et filtration complète
Machine principale modèle 250 (leader du rendement de production) : Équipée d’un réducteur à denture dure bas bruit type 375, elle fonctionne de manière stable et silencieuse sans gêner l’environnement. Sa vis de dimensions Φ250mm×4200mm est fabriquée en matériau 40CR avec trempe haute fréquence, résistante à l’usure et durable, même lors du traitement prolongé de matières mixtes.
Son cylindre Φ325mm×4200mm est traité par renforcement haute fréquence en acier 45#, résistant aux hautes températures et à la corrosion. L’entrée d’alimentation est protégée par un alliage résistant à l’usure pour éviter l’abrasion. Le châssis en profilé d’acier épaissi est stable, sans vibration et dispose d’une forte capacité de charge. Associée à un moteur haute puissance standard de 110 kW, elle bénéficie d’un couple important et d’une plastification performante, disposant d’une capacité de production de base complète pour traiter facilement de grandes quantités de matières premières.
Machine secondaire modèle 210 (filtration profonde) : Dotée d’un réducteur à denture dure bas bruit type 315, elle dispose d’une puissance suffisante et d’un faible taux de panne. Sa vis Φ210mm×2200mm adopte également la technologie résistante à l’usure à haute fréquence 40CR, et son cylindre Φ273mm bénéficie d’un traitement thermique identique à la machine principale, garantissant une cohérence parfaite de la plastification.
Elle est équipée d’un moteur principal de 45 kW, d’une tête de changement de filtre hydraulique standard 400×400mm et d’un moteur de station de pompe de 4 kW, permettant un changement de filtre rapide sans arrêt de la machine. Elle assure une production ininterrompue, sans perte de temps de travail et améliore considérablement l’efficacité de production.
Machine tertiaire modèle 180 (purification fine) : Équipée d’un réducteur type 250 adapté aux besoins de filtration fine, sa vis Φ180mm×1800mm et son cylindre Φ232mm sont résistants à l’usure et aux hautes températures, sans collage de matière. Elle dispose d’un moteur principal de 37 kW, d’une tête moteur type 510 et d’un moteur de tête 3KW-6, réalisant une double filtration et purification fine.
Elle élimine complètement les impuretés fines, rend les granulés plus lustrés et plus purs, et augmente significativement leur prix de vente sur le marché.
Système de chauffage à régulation de température économe en énergie : Économique, durable et plastification plus stable
Machine principale : 4 groupes de chauffage électromagnétique de 80 kW, avec une vitesse de montée en température rapide et un rendement thermique élevé. Elle permet d’économiser plus de 30 % d’électricité par rapport aux méthodes de chauffage traditionnelles, générant des économies considérables sur les factures électriques lors d’une production massive à long terme.
Machine secondaire : 3 groupes de bobines de chauffage de 60 kW avec régulation de température indépendante par section. Le contrôle précis de température évite la carbonisation de la matière causée par une surchauffe locale.
Machine tertiaire : 2 groupes de bobines de chauffage de 40 kW, assurant une fusion à température constante stable. Elle supprime les points noirs et les bulles dans la matière et garantit une qualité irréprochable des granulés finis.
- Équipements aval de refroidissement, granulation et tamisage : Configuration complète tout-en-un, sans équipement complémentaire nécessaire
Le bac de refroidissement en acier inoxydable 320×5000mm assure un refroidissement et un formage rapides des bandes de matière extrudées, sans collage ni déformation, créant des conditions optimales pour la granulation ultérieure.
La machine intégrée de vibration et de soufflage de 0,55 kW réalise une déshydratation et une élimination d’humidité automatiques, supprimant l’étape de séchage supplémentaire et économisant davantage d’électricité.
Le granulateur modèle 220 équipé d’un moteur de 4 kW assure une coupe uniforme et régulière, sans granulés doubles ni cassés, pour un aspect esthétique des granulés.
Le tamis vibrant double moteur (0,18kW×2) avec tamis en acier inoxydable 201 réalise le classement et le tamisage des granulés de haute qualité, tout en séparant totalement les impuretés.
Le silo de stockage en acier inoxydable 201, équipé d’un ventilateur de 4 kW, assure le convoyage aérien et le stockage automatiques. L’ensemble du processus est automatisé, sans manipulation manuelle, économique en main-d’œuvre et très efficace.
Système de commande électrique aux normes nationales : Fonctionnement simple, service après-vente sans souci
Le granulateur plastique est équipé d’un ensemble complet d’armoires de distribution électrique conformes aux normes nationales. Les moteurs, réducteurs et accessoires électriques bénéficient d’une garantie qualité unifiée, d’un fonctionnement stable et d’un faible taux de panne, sans maintenance fréquente.
Sa logique de fonctionnement est simple et ses paramètres intuitifs. Les débutants peuvent maîtriser l’équipement après quelques jours de formation, sans dépendre de techniciens expérimentés.
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Avantages principaux : Haut rendement sans souci, meilleur rapport coût-bénéfice pour les profits à long terme
5.1 Filtration par étages successifs, haute pureté des granulés et larges débouchés commerciaux
La machine principale réalise une plastification brute, la machine secondaire une filtration profonde et la machine tertiaire une purification fine, éliminant couche par couche les sédiments, les taches d’huile et les impuretés fines. Les granulés recyclés produits ne présentent aucun point noir ni bulle, et leur qualité répond aux normes des matières haut de gamme pour l’injection et le soufflage plastique. Ils bénéficient d’un prix de vente plus élevé et de débouchés commerciaux plus stables que les granulés ordinaires.
5.2 Matériaux de précision, résistance à l’usure et durabilité, faible maintenance et économie de coûts
La vis est trempée à haute fréquence en 40CR, le cylindre est renforcé en acier 45#, l’entrée d’alimentation est protégée par un alliage résistant à l’usure et le châssis épaissi est stable et durable. Même lors du traitement prolongé de matières lavées et de matières mixtes, l’équipement ne s’use pas facilement.
Sa longue durée de vie réduit considérablement les coûts de remplacement des pièces et de maintenance par arrêt, évitant les retards de production causés par l’entretien des équipements.
5.3 Changement de filtre hydraulique sans arrêt, haut rendement sans interruption de travail
La machine secondaire et la machine tertiaire sont toutes deux équipées de têtes de changement de filtre hydraulique automatiques standard. Il n’est pas nécessaire d’arrêter la machine ni de démonter la tête, le changement de filtre est rapide et réduit les pertes d’arrêt.
Il améliore considérablement la capacité de production journalière effective et convient parfaitement à la production continue 24h/24 des usines, permettant de produire plus de granulés et d’augmenter les bénéfices.
5.4 Chauffage électromagnétique économe, économie d’électricité et réduction de coûts à long terme
La machine principale adopte un chauffage électromagnétique avec de faibles pertes de chaleur et un contrôle précis de température. Sa consommation d’énergie par tonne de matière est bien inférieure à celle des équipements traditionnels. Après une production à grande échelle d’un an, les économies sur les factures électriques sont considérables, améliorant directement la marge bénéficiaire des entreprises.
5.5 Automatisation complète du processus, économie de main-d’œuvre et gestion simplifiée
De l’alimentation forcée, l’extrusion à trois étages, le refroidissement et la granulation jusqu’au tamisage vibrant et au stockage par convoyage aérien, l’ensemble du processus fonctionne automatiquement. Seuls 2 à 3 ouvriers sont nécessaires pour la surveillance, ce qui réduit considérablement les coûts de main-d’œuvre, simplifie la gestion de production et supprime les soucis de recrutement difficile et de coûts salariaux élevés.
Matières applicables et scénarios d’utilisation : Polyvalence forte et ventes stables
Le granulateur plastique peut traiter largement divers déchets plastiques tels que PE, PP, HDPE et LDPE, notamment les films agricoles, les films de serre, les films d’emballage, les sacs tissés, les sacs de grande contenance, les films mixtes de papeterie, les chutes plastiques et les matières recyclées lavées. Il dispose d’une forte compatibilité et de sources de matières premières variées.
Il convient aux usines de traitement de recyclage plastique de petite, moyenne et grande taille. L’équipement offre un excellent retour sur investissement, et le marché des granulés recyclés présente une forte demande et des ventes stables. C’est une ligne de production indispensable dans l’industrie de la granulation des déchets plastiques.
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Conclusion d’achat : Équipement privilégié pour la production de masse des usines de recyclage
Doté d’une vis résistante à l’usure de grande taille, d’un réducteur à denture dure haute configuration, d’un chauffage électromagnétique économe, d’un changement de filtre hydraulique sans arrêt et d’une configuration aval entièrement en acier inoxydable, le granulateur plastique intégré 3-en-1 modèle 250 résout parfaitement les anciens défauts des granulateurs traditionnels : faible rendement, nombreuses impuretés, blocage fréquent, forte consommation d’énergie et mauvaise qualité des granulés.
Avec une configuration solide, un haut degré d’automatisation, une grande durabilité, une économie d’énergie et une excellente qualité de granulés, l’équipement répond parfaitement aux exigences actuelles de production écologique et conforme aux normes. Il aide les entreprises de recyclage plastique à produire stablement des granulés de haute qualité en grande quantité, à conquérir le marché haut de gamme en aval et à améliorer leur compétitivité cœur. C’est aujourd’hui l’équipement hautement rentable privilégié pour la granulation à grande échelle des déchets plastiques PE/PP.
FAQ (Foire aux questions)
Q1 : Quels types de matières plastiques ce granulateur peut-il traiter ?
R1 : Ce granulateur plastique est principalement adapté au traitement des plastiques souples PE, PP, HDPE et LDPE, incluant les films agricoles, films de serre, sacs tissés, sacs de grande contenance, films mixtes de papeterie, chutes plastiques et matières recyclées lavées.
Q2 : Est-il possible d’obtenir des granulés de haute qualité avec cet équipement ?
R2 : Oui. Grâce au système de filtration à trois étages (plastification brute, filtration profonde, purification fine), l’équipement élimine totalement les sédiments, taches d’huile et impuretés fines. Les granulés finis sont sans point noir ni bulle, conformes aux normes haut de gamme pour l’injection et le soufflage plastique, avec une valeur marchande plus élevée.
Q3 : Cet équipement est-il économe en énergie ?
R3 : Très économique. La machine principale adopte un système de chauffage électromagnétique à haute efficacité thermique, permettant d’économiser plus de 30 % d’électricité par rapport aux équipements traditionnels. Les économies sur les coûts énergétiques sont très importantes lors d’une production continue à long terme.
Q4 : Est-il facile à utiliser pour les opérateurs débutants ?
R4 : Oui. Équipé d’un système de commande électrique intelligent aux normes nationales, il dispose d’une logique de fonctionnement simple et de paramètres intuitifs. Une courte formation suffit aux nouveaux opérateurs pour maîtriser la production indépendamment, sans besoin de techniciens professionnels expérimentés.
Q5 : Peut-il fonctionner en continu 24h/24 ?
R5 : Oui. Tous les composants clés sont fabriqués en matériaux résistants à l’usure et durables, associés à des réducteurs et moteurs haute configuration. Le changement de filtre hydraulique sans arrêt évite les interruptions de production, parfaitement adapté au fonctionnement continu 24h/24 des usines à grande échelle.
Q6 : Quels sont les avantages de la production tout-en-un 3-en-1 ?
R6 : Il intègre l’alimentation, l’extrusion à trois étages, le refroidissement, la granulation et le stockage, sans besoin d’équipements complémentaires. Il réduit l’investissement en équipements, simplifie le processus de production, diminue la main-d’œuvre et améliore efficacement l’efficacité et la stabilité de la production.
