Granulateur pour sacs tissés type 180 : production journalière 6 à 8 tonnes

Auteur : Ingénieur senior en équipements de recyclage plastique

Certifications tierces : ISO 9001, CE, certification environnementale

Conformité réglementaire : conforme aux normes européennes et internationales de recyclage plastique industriel et de protection environnementale

Pour les usines de recyclage de taille moyenne spécialisées dans le traitement des sacs tissés PP, le principal problème des équipements traditionnels est un rendement limité associé à des pannes fréquentes. De plus, les granulés produits nécessitent souvent d’être mélangés avec de la matière neuve pour être commercialisés. Le granulateur pour sacs tissés type 180 est spécialement conçu pour résoudre ces deux problèmes majeurs et répondre parfaitement aux besoins de production des usines de taille moyenne.

granulateur pour sacs tissés

Cet équipement professionnel permet de traiter les sacs tissés PP usagés, sacs conteneurs, films agricoles PP, chutes d’injection plastique et déchets de tubes PP. Il transforme efficacement ces déchets plastiques en granulés PP régénérés de haute pureté, qui peuvent être utilisés directement comme matière première neuve. Il aide les entreprises de recyclage à valoriser leurs propres déchets et à réduire considérablement les coûts d’achat de matières premières neuves.

Principales améliorations par rapport au modèle type 150

1. Rendement de production largement amélioré: Équipé d’une vis de 180 mm de diamètre, l’équipement atteint une capacité de production horaire de 250 à 350 kg/h. Avec 8 heures de travail par jour, il réalise facilement une production journalière de 6 à 8 tonnes, soit une augmentation de rendement de plus de 50 % par rapport au modèle 150. Il assure un fonctionnement continu et stable sans panne fréquente, adapté à la production quotidienne intensive des usines de taille moyenne.
2. Qualité des granulés haut de gamme: Contrairement aux équipements classiques à simple filtration, ce granulateur pour sacs tissésadopte un système de double filtration. Il retient parfaitement le sable, les copeaux métalliques, les corps carbonisés et toutes les impuretés fines. Les granulés finis présentent une couleur pure, une uniformité parfaite et une haute pureté. Ils peuvent être directement utilisés pour le soufflage de film, la fabrication de bidons plastiques et de tubes industriels, sans aucun mélange de matière neuve, ce qui permet aux usines de consommer leurs propres granulés et d’améliorer leurs bénéfices.
3. Maintenance simplifiée et temps d’arrêt réduit: Il adopte une conception modulaire professionnelle. Chaque composant clé est indépendant, le remplacement des pièces d’usure s’effectue rapidement sans démonter l’ensemble de la machine. Cette structure réduit considérablement le temps d’arrêt de l’équipement, évite les retards de production et améliore l’efficacité de travail globale.
4. Excellente économie d’énergie: L’équipement est équipé d’anneaux de chauffage en céramique à distribution de chaleur uniforme. Comparé au système de chauffage à résistance traditionnel, il réalise une économie d’énergie de 25 %. La puissance du moteur principal est de 55 kW, avec une consommation électrique horaire réelle d’environ 55 kWh. Grâce au rendement de production élevé, le coût d’électricité par tonne de granulé est largement réduit, assurant une excellente rentabilité économique.
5. Fonctionnement automatisé et économie de main-d’œuvre: Doté d’un système de contrôle PLC intelligent, la température de chauffage, la vitesse de rotation de la vis et le débit d’alimentation sont réglés automatiquement. Après la configuration initiale des paramètres, la machine fonctionne de manière autonome. Seulement 2 opérateurs suffisent pour superviser l’ensemble de la production, ce qui réduit efficacement les coûts de main-d’œuvre de l’entreprise.

Paramètres techniques détaillés

III. Matériaux traitables et débouchés des granulés

Matériaux recyclables applicables : Sacs tissés PP, sacs conteneurs PP, films agricoles PP, chutes d’injection plastique PP, déchets de tubes PP.

Utilisation des granulés finis : Les granulés régénérés produits par le granulateur pour sacs tissés type 180 peuvent être utilisés pour fabriquer des sacs tissés neufs, des bidons plastiques, des tubes industriels, des feuillards d’emballage et des palettes plastiques. Ils permettent aux entreprises de transformer leurs déchets plastiques en matières premières réutilisables, de réduire les coûts d’approvisionnement externes. Les surplus de production de granulés peuvent être vendus sur le marché, créant une source de revenu complémentaire stable pour l’entreprise.

Processus de travail standard

1. Triage et broyage: Supprimer manuellement les impuretés grosses telles que les pierres, les fils métalliques et les étiquettes publicitaires, puis broyer les déchets plastiques en petits fragments uniformes adaptés au traitement ultérieur.
2. Lavage et déshydratation: Procéder à un lavage haute pression pour éliminer la boue, la graisse et les salissures sur la surface des matériaux, puis réaliser une déshydratation centrifuge. Un taux d’humidité inférieur à 5 % est suffisant pour l’alimentation en production.
3. Alimentation forcée: Équipé d’un système d’alimentation forcée professionnel, il assure un apport uniforme et stable des matériaux humides, évite efficacement le bourrage et le blocage de l’équipement, un atout majeur par rapport aux petits équipements traditionnels.
4. Fusion et plastification uniforme: Grâce au système de chauffage céramique à chaleur homogène, la vis extrude et fond les fragments plastiques de manière uniforme, assurant une excellente plastification des matériaux.
5. Double filtration de purification: Le plastique fondu passe par deux étages de filtration précise, qui éliminent en profondeur toutes les impuretés résiduelles, garantissant la propreté et la pureté des granulés finis.
6. Extrusion, refroidissement, granulation et emballage: Le plastique purifié est extrudé en filets continus, refroidi rapidement par l’eau circulaire, coupé en granulés de taille uniforme, tamisé pour éliminer les produits non conformes, puis emballé pour le stockage ou la vente.

E-E-A-T (Professionnalisme et crédibilité)

Professionnalisme : Plus de 20 ans d’expérience professionnelle dans la conception et la fabrication d’équipements de recyclage plastique. Le modèle type 180 est spécialement optimisé et mis à niveau pour répondre aux besoins spécifiques des usines de recyclage de taille moyenne.

Autorité : L’équipement dispose des certifications officielles ISO 9001 et CE. La vis est fabriquée en acier nitruré 38CrMoALA haute résistance, le réducteur à denture dure assure une forte capacité de charge et une longue durée de vie. Chaque machine subit des tests de fonctionnement rigoureux avant livraison.

Crédibilité : Plus de 1500 usines de taille moyenne dans le monde utilisent stablement ce modèle d’équipement, avec des retours clients excellents et une fiabilité prouvée.

Service après-vente : Nous fournissons un service d’installation et de formation opérationnelle sur place. Garantie d’un an sur l’ensemble de la machine, garantie d’un an et demi sur la vis et le réducteur. Nous assurons un suivi régulier d’entretien et des rappels de maintenance pour garantir le fonctionnement stable de l’équipement.

granulateur pour sacs tissés

FAQ (Questions fréquentes)

Q1 : Quelle est la capacité de production horaire réelle de l’équipement ?

R1 : La capacité standard est de 250 à 350 kg/h. La production spécifique varie légèrement selon la propreté des matières premières et leur taux d’humidité : les sacs tissés purs permettent un rendement maximal, tandis que les matières avec plus d’impuretés réduisent légèrement la vitesse de production.

Q2 : Combien d’opérateurs sont nécessaires pour faire fonctionner la machine ?

R2 : Seulement 2 personnes sont suffisantes. Une personne s’occupe de l’alimentation des matériaux, l’autre supervise la sortie des granulés et l’emballage. Grâce au fonctionnement automatisé, il n’est pas nécessaire de surveiller la machine en permanence.

Q3 : Les granulés produits peuvent-ils remplacer directement la matière plastique neuve ?

R3 : Oui parfaitement. Grâce au système de double filtration haute précision, les impuretés sont quasiment éliminées. De nombreux clients utilisent directement ces granulés pour le soufflage de film, la fabrication de bidons et de produits plastiques sans ajouter de matière neuve. Nous pouvons fournir des échantillons pour des tests préalables.

Q4 : Quelles sont les garanties et le service après-vente en cas de panne ?

R4 : Pendant la période de garantie, nous intervenons gratuitement sur place et fournissons les pièces de rechange sans frais. Hors période de garantie, nous assurons l’intervention au prix coûtant des pièces et de la main-d’œuvre. Nous pouvons intervenir sur la plupart des régions nationales dans les 48 heures.

Q5 : Cet équipement convient-il pour les ateliers de petite surface ?

R5 : Oui. L’équipement occupe une surface très réduite avec des dimensions de 3,2 × 0,7 m, soit seulement 2 à 3 mètres carrés d’espace. Il s’adapte à la plupart des ateliers de taille moyenne, sans nécessiter d’agrandissement ou d’aménagement spécifique du local.

Q6 : Quel est le niveau de bruit de la machine pendant le fonctionnement ?

R6 : Le bruit de fonctionnement est inférieur à 75 décibels, conforme aux normes de bruit des ateliers industriels standard. Il ne perturbe pas le travail des opérateurs sur le site de production.

Q7 : Est-il possible de personnaliser les paramètres de l’équipement ?

R7 : Oui. Nous pouvons ajuster librement la capacité de production, la vitesse de rotation de la vis et le mode de chauffage selon les types de matières plastiques et les besoins de rendement des clients, pour fournir des solutions personnalisées adaptées.

Q8 : Quel est le temps de retour sur investissement de cet équipement ?

R8 : Le calcul économique est très avantageux. La production journalière moyenne est d’environ 6 tonnes, avec un bénéfice net d’environ 500 euros par tonne de granulé, soit un bénéfice journalier de 3000 euros. Le temps de retour sur investissement est généralement de 4 à 6 mois, et peut être réduit à moins de 3 mois pour les productions à pleine charge.